從汽車行業透視制造業供應鏈該如何有效管理

??? 隨著全球化的進步加深,汽車供應鏈表現出越來越明顯的全球化特征。與其他制造業供應鏈不同,汽車供應鏈以主機廠為主導和核心向下游擴散,從全球范圍看,汽車行業發展的趨勢是全球性的協同設計制造。很多企業在全球幾十個國家擁有上百家工廠,對供應鏈有很強的依賴,所以供應鏈的協同管理至關重要。  
??? 般來講,主機廠都有各自的生產需求。比如福特汽車有月生產計劃、周供應計劃和月消耗需求。國內的汽車企業也有類似的生產需求,比如東風汽車的月生產計劃、車間生產計劃和日交貨需求,并且是多次交貨的日交貨需求。作為主機廠,對供應商有需求,同時,供應商也會把主機廠的需求轉向二供應商,這樣不斷地向供應鏈的下游供應商傳遞。可以看到,在整個汽車供應鏈中,所考量的是從OEM廠商,到、二、三乃至N供應商,直至較后的4S店所構成的個龐雜的供應體系中的各個環節,需要結合整個供應鏈進行嚴格的控制和管理。
  供應鏈管理環境下的生產計劃與傳統生產計劃有顯著不同,因為在供應鏈管理下,與主機廠具有戰略伙伴關系的供應商的資源通過物流、信息流和資金流的緊密合作而成為企業生產制造資源的拓展。而汽車行業面對如此復雜而緊密的供應鏈體系,如何才能實現有效管理,制定出符合用戶和市場需求的生產計劃,則需要認真考量幾件事情。
  生產計劃的有效傳輸
  如何實現生產計劃在供應鏈上傳輸的及時有效和通暢,即主機廠如何將生產計劃及時準確地通知給供應鏈上相應的各個環節。
  目前些汽車企業實現了EDI電子數據交換,但有EDI還不夠,還需要做到物料信息的管理透明化。比如,福特汽車擁有自己的專門網站,他們將月計劃、周計劃等交貨需求上傳到網站上,供應商可以通過網絡下載需求信息,然后通過EDI把信息傳遞出來,自動整合進自己的ERP系統中,制定出相應的生產計劃,這中間不允許任何手工傳輸。而與此同時,供應商也有類似福特的POP網站,可以將自己的庫存信息放到網站上,讓它的二供應商隨時查詢。這樣就形成了個供應可視化平臺,即supplyreplication,通過這種supplyreplication的方式,可以實現整個汽車上下游供應鏈所有物料信息的透明化。 
  企業內部供應鏈管理
  在全球化的商業環境中,有些集團企業在國內外擁有眾多分公司和子公司,雖然都屬于同個集團公司名下,但有些是資的,有些是控股的,還有些只有小部分股份,所以,如何高效地處理客戶訂單成為非常棘手的問題,涉及到集團企業內部的財務實體核算和物流調撥等。比如客戶發出份訂單,應該由銷售反饋給集團公司,再由集團公司專門部門來接單,之后再根據需要在眾多子公司中選擇家合適的進行生產,再按照市場規則將訂單直接轉給這家公司。但在實際操作中如何來實現呢?
  通常建議采用EMP(遠程管理技術)解決方案,EMP較大的優勢在于能夠快速處理財務實體之間的訂單核算問題。比如香港銷售辦事處接單之后,通過EMP可以自動傳給上海集團總部,上海總部再把訂單傳給上海的工廠,上海的工廠便可以開始制定生產計劃。這樣可以看到,個訂單下來,有香港銷售辦事處,上海集團總部,還有上海的加工廠,有三個財務實體都立核算了。這樣的話,如果上海工廠接到訂單之后,系統可以幫助客戶自動地實現訂單的轉移,不需要手工傳輸。并且上海工廠的生產計劃,也可以通過EMP反饋回來。有兩種方式,種是先發給上海總部,由上海總部發給香港銷售辦公室,再由香港辦事處發給客戶;種是加工工廠直接把計劃信息發給客戶,旦得到客戶的確認,香港辦事處、上海總部、上海工廠這三個財務實體之間相關的訂單就可以自動結算掉了。 
  打造精益供應鏈
  要將供應鏈管理的效應發揮出來,不要實現企業內外協同管理,更要著力打造精益供應鏈。實際上,雖然目前很多汽車企業都實施了供應鏈管理,但在生產模式上依然沿用計劃生產。縱觀整個汽車行業,些先進的企業如大眾、通用、福特等都是采取混線生產,這種生產模式更能適應市場需求的變化。般來說,計劃生產是以“天”為單位,而在混線生產中,考慮的是“小時”,乃至“分鐘”。比如長安福特,對于同城的供應商要求是兩小時送貨,這樣用計劃生產模式根本無法滿足,必須用精益的思想來管理。除了精益,還可以更進步,根據或二供應商生產的產品類型進行管理,比如座椅,不同型號的車的座椅都各不相同,即使是同款別克車,銀色和藍色用的座椅也完全不同。
  要使精益技術真正有效,并從流程中降低成本、減少浪費,必須把焦點放在整個供應鏈上。精益制造配合分銷,可產生很多優勢,如縮短生產周期;能夠使企業每次花費的交貨成本相同;通過合理調配勞動力來準確地預測完工時間;由于庫存減少而改善流動資本狀況;由于提高質量而降低保修和客戶服務成本等。從適應全球化協同設計制造的目的出發,精益供應鏈可理解成組通過產品流、服務流、資金流和信息流在上下游之間直接連接起來的機構(組織),它們通過高效和有效地拉動,滿足客戶所需的產品或服務需求來降低成本和減少浪費,實現整個供應鏈的協同。

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